ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิต: เปลี่ยนข้อมูลหน้างานสู่การตัดสินใจที่แม่นยำและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิตคือค่าที่ใช้ติดตามว่ากระบวนการผลิตเปลี่ยนทรัพยากร เช่น เวลา แรงงาน วัตถุดิบ และเครื่องจักร ให้เป็นสินค้าตามเป้าหมายได้ดีเพียงใด การใช้ตัวชี้วัดอย่างมีประสิทธิผลเริ่มจากเลือกค่าที่สอดคล้องกับเป้าหมาย ตรวจสอบความน่าเชื่อถือของข้อมูล แล้วนำผลไปหาสาเหตุและทดลองปรับปรุง ไม่ใช่เพียงรายงานตัวเลขให้ครบ ตัวอย่างกรอบที่ใช้กันแพร่หลายคือประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ซึ่งพิจารณาความพร้อมใช้งาน สมรรถนะ และคุณภาพ ขณะที่ตัวชี้วัดด้านของเสีย การส่งมอบ และความปลอดภัยช่วยให้เห็นผลกระทบที่ตัวเลขผลผลิตเพียงค่าเดียวอาจมองไม่เห็น
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิตช่วยเชื่อมข้อมูลกับการตัดสินใจ
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิตหมายถึงค่าที่กำหนดขึ้นเพื่อประเมินผลการดำเนินงานของระบบผลิตเทียบกับเป้าหมายหรือเกณฑ์อ้างอิง โดยควรระบุให้ชัดว่ากำลังวัดอะไร ใช้ข้อมูลจากไหน คำนวณอย่างไร และใครเป็นผู้รับผิดชอบ องค์การระหว่างประเทศว่าด้วยการมาตรฐานกำหนดกรอบตัวชี้วัดสมรรถนะในมาตรฐานไอเอสโอ 22400 สำหรับการดำเนินงานด้านการผลิต ซึ่งช่วยให้โรงงานนิยามและตีความตัวชี้วัดได้เป็นระบบมากขึ้น
ประเด็นสำคัญคือไม่มีตัวเลขใดอธิบายสุขภาพของโรงงานได้ทั้งหมด เช่น จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้อาจเพิ่มขึ้นพร้อมกับของเสียหรือการทำงานล่วงเวลาที่สูงขึ้น การอ่านตัวชี้วัดเป็นชุดจึงช่วยป้องกันการตัดสินใจที่แก้ปัญหาหนึ่งแต่สร้างปัญหาอีกด้าน แนวทางนี้สอดคล้องกับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ซึ่งใช้ข้อมูลเพื่อค้นหาความแปรปรวน ทดลองเปลี่ยนแปลง และตรวจสอบผลหลังดำเนินการ
ตัวชี้วัดนำและตัวชี้วัดตามบอกสัญญาณคนละช่วงเวลา
ตัวชี้วัดตามแสดงผลที่เกิดขึ้นแล้ว เช่น จำนวนสินค้าชำรุด เวลาหยุดเครื่อง และการส่งมอบตรงเวลา ส่วนตัวชี้วัดนำติดตามเงื่อนไขที่อาจส่งผลต่อผลลัพธ์ในอนาคต เช่น สัดส่วนการบำรุงรักษาตามแผน หรือการตรวจสอบเครื่องมือก่อนเริ่มกะ การใช้ทั้งสองประเภทช่วยให้ผู้จัดการเห็นทั้งสิ่งที่เกิดขึ้นและสิ่งที่ยังพอป้องกันได้
ตัวอย่างเช่น หากอัตราของเสียเพิ่มขึ้น การดูเฉพาะของเสียที่เกิดแล้วอาจยังไม่บอกสาเหตุ โรงงานอาจตรวจร่วมกับการตั้งค่าเครื่อง การเปลี่ยนรุ่นผลิต การใช้วัตถุดิบแต่ละชุด และผลการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ เพื่อระบุจุดที่ควรแก้ไขอย่างตรงเป้า
ตัวชี้วัดที่ดีต้องนิยามและตรวจสอบย้อนกลับได้
ตัวชี้วัดที่นำไปใช้ได้จริงควรมีสูตรคำนวณ หน่วย ช่วงเวลารายงาน ขอบเขตกระบวนการ และแหล่งข้อมูลที่ชัดเจน หากสองแผนกนับเวลาหยุดเครื่องต่างกัน ตัวเลขที่นำมาเปรียบเทียบย่อมทำให้เข้าใจผิดได้ แม้จะแสดงอยู่บนกระดานรายงานเดียวกันก็ตาม ควรระบุด้วยว่าเหตุการณ์ใดนับเป็นเวลาหยุด เช่น การขัดข้อง การเปลี่ยนรุ่น หรือการรอวัตถุดิบ
ก่อนตั้งเป้าหมายจึงควรตรวจสอบความครบถ้วน ความถูกต้อง และความสม่ำเสมอของข้อมูล รวมถึงเปรียบเทียบข้อมูลจากระบบกับการสังเกตหน้างาน เมื่อข้อมูลมีข้อจำกัด ควรเปิดเผยข้อจำกัดนั้นในรายงานแทนการนำเสนอค่าที่ดูแม่นยำเกินจริง
ตัวชี้วัดด้านเครื่องจักรเผยให้เห็นกำลังการผลิตที่สูญเสียไป
ตัวชี้วัดด้านเครื่องจักรใช้พิจารณาว่าอุปกรณ์พร้อมทำงาน ผลิตได้ตามความเร็วที่กำหนด และสร้างชิ้นงานผ่านเกณฑ์มากน้อยเพียงใด ตัวอย่างที่เป็นที่รู้จักคือประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ซึ่งรวมองค์ประกอบสามด้าน ได้แก่ ความพร้อมใช้งาน สมรรถนะ และคุณภาพ หน่วยงานส่งเสริมการผลิตแบบลีนของญี่ปุ่นอธิบายกรอบนี้ในฐานะเครื่องมือมองการสูญเสียของกระบวนการ ไม่ใช่เพียงคะแนนจัดอันดับเครื่องจักร
ความพร้อมใช้งานสะท้อนสัดส่วนเวลาที่เครื่องจักรเดินผลิตเมื่อเทียบกับเวลาผลิตตามแผน สมรรถนะพิจารณาความเร็วจริงเทียบกับความเร็วอ้างอิง ส่วนคุณภาพพิจารณาสัดส่วนชิ้นงานดีในจำนวนที่ผลิตทั้งหมด การคำนวณแต่ละองค์ประกอบแยกกันช่วยให้รู้ว่าคะแนนรวมลดลงเพราะเครื่องหยุด เดินช้า หรือผลิตของเสีย
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรใช้ชี้จุดสูญเสีย ไม่ใช่เป้าหมายลอยตัว
ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรคำนวณจากความพร้อมใช้งานคูณสมรรถนะคูณคุณภาพ โดยแต่ละองค์ประกอบแสดงเป็นสัดส่วนหรือร้อยละ ตัวอย่างเช่น เครื่องจักรมีความพร้อมใช้งานร้อยละ 90 สมรรถนะร้อยละ 95 และคุณภาพร้อยละ 98 เมื่อนำมาคูณกันจะได้ประมาณร้อยละ 83.8 ตัวอย่างนี้เป็นการสาธิตการคำนวณ ไม่ใช่ค่าเฉลี่ยมาตรฐานที่ใช้ได้กับทุกโรงงาน
เมื่อค่าโดยรวมลดลง ผู้เกี่ยวข้องควรตรวจดูองค์ประกอบและบันทึกเหตุการณ์ประกอบ เช่น เวลาซ่อม ความถี่การหยุดสั้น การปรับตั้งเครื่อง และของเสียช่วงเริ่มผลิต การตั้งเป้าหมายเดียวกันให้ทุกสายการผลิตโดยไม่คำนึงถึงชนิดผลิตภัณฑ์ อายุเครื่องจักร และข้อจำกัดของกระบวนการ อาจทำให้ตัวชี้วัดกลายเป็นแรงกดดันแทนเครื่องมือปรับปรุง
เวลาหยุดเครื่องและการเปลี่ยนรุ่นช่วยแยกสาเหตุของกำลังการผลิต
เวลาหยุดเครื่องคือช่วงที่เครื่องไม่สามารถผลิตตามแผน การแบ่งเหตุการณ์เป็นหมวด เช่น เครื่องขัดข้อง การเปลี่ยนรุ่น การรอวัตถุดิบ และการขาดผู้ปฏิบัติงาน ช่วยให้เห็นว่าเวลาสูญเสียมาจากเรื่องใด การแยกข้อมูลเป็นกะ เครื่องจักร และผลิตภัณฑ์ยังช่วยเปิดเผยรูปแบบที่ค่าเฉลี่ยทั้งโรงงานอาจบดบัง
การติดตามเวลาเปลี่ยนรุ่นมีประโยชน์เมื่อสายการผลิตต้องสลับผลิตภัณฑ์บ่อย แต่การลดเวลาตั้งเครื่องไม่ควรทำให้ข้ามขั้นตอนความปลอดภัยหรือการตรวจคุณภาพ วิธีที่เหมาะสมคือบันทึกขั้นตอนและเวลาจริง แยกงานที่ทำได้ขณะเครื่องหยุดออกจากงานที่ทำได้ขณะเครื่องเดิน แล้วทดลองปรับลำดับงานก่อนประเมินผล
ตัวชี้วัดคุณภาพเชื่อมโยงของเสียกับต้นทุนและความพึงพอใจ
ตัวชี้วัดคุณภาพประเมินว่าผลิตภัณฑ์และกระบวนการเป็นไปตามข้อกำหนดเพียงใด ตัวอย่างได้แก่ อัตราของเสีย อัตราการผ่านครั้งแรก งานแก้ไข และข้อร้องเรียนจากลูกค้า ตัวเลขเหล่านี้ควรอ่านคู่กับตำแหน่งที่เกิดปัญหาและชนิดข้อบกพร่อง เพื่อแยกว่าความผิดปกติเกิดระหว่างกระบวนการหรือพบภายหลังการส่งมอบ
รายงานคุณภาพยังช่วยชี้ให้เห็นต้นทุนที่ไม่ปรากฏในจำนวนผลิต เช่น วัตถุดิบที่เสียไป เวลาคัดแยก และกำลังการผลิตที่ใช้กับงานแก้ไข การติดตามแนวโน้มเป็นรายช่วงเวลาจึงมักมีประโยชน์กว่าการดูตัวเลขรวมเพียงครั้งเดียว โดยเฉพาะเมื่อมีการเปลี่ยนผู้ขาย วัตถุดิบ เครื่องมือ หรือเงื่อนไขการผลิต
อัตราของเสียและการผ่านครั้งแรกแสดงคุณภาพคนละมุม
อัตราของเสียคือสัดส่วนผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านข้อกำหนดเมื่อเทียบกับจำนวนที่ผลิต ส่วนอัตราการผ่านครั้งแรกแสดงสัดส่วนที่ผ่านการตรวจโดยไม่ต้องแก้ไขหรือผลิตซ้ำ การใช้ทั้งสองค่าแยกกันช่วยให้เห็นความแตกต่างระหว่างของเสียถาวรกับชิ้นงานที่ต้องผ่านขั้นตอนเพิ่มเติมก่อนผ่านเกณฑ์
หากอัตราการผ่านครั้งแรกลดลง ควรตรวจสอบชนิดข้อบกพร่อง ขั้นตอนที่ตรวจพบ และเวลาที่เริ่มเกิดปัญหา การใช้แผนภูมิแนวโน้มร่วมกับการวิเคราะห์สาเหตุ เช่น แผนภาพก้างปลา หรือการถามเหตุผลต่อเนื่องอย่างเป็นระบบ ช่วยให้ทีมตรวจสอบสมมติฐานจากหลักฐาน แทนการสรุปโทษบุคคลจากตัวเลขเพียงค่าเดียว
ข้อร้องเรียนและการส่งคืนสะท้อนคุณภาพหลังออกจากโรงงาน
ข้อร้องเรียน การคืนสินค้า และความผิดพลาดที่พบในขั้นตอนถัดไปเป็นข้อมูลคุณภาพจากปลายน้ำ ซึ่งอาจไม่ปรากฏในผลตรวจภายในโรงงาน การเชื่อมข้อมูลเหล่านี้กับหมายเลขชุดผลิต เครื่องจักร และวันที่ผลิต ช่วยให้ติดตามย้อนกลับและประเมินขอบเขตผลกระทบได้เร็วขึ้น ทั้งนี้ควรกำหนดวิธีนับให้สม่ำเสมอ เช่น แยกจำนวนข้อร้องเรียนออกจากจำนวนหน่วยสินค้าที่ได้รับผลกระทบ
ตัวชี้วัดผลผลิต แรงงาน และการส่งมอบต้องมองร่วมกัน
ตัวชี้วัดด้านผลผลิตและแรงงานช่วยประเมินการใช้ทรัพยากร เช่น จำนวนชิ้นงานต่อชั่วโมงแรงงาน เวลารอบการผลิต และผลผลิตเทียบกับแผน ส่วนตัวชี้วัดการส่งมอบ เช่น การส่งมอบตรงเวลาและครบจำนวน สะท้อนว่ากำลังผลิตที่เกิดขึ้นตอบความต้องการของลูกค้าได้หรือไม่ การมุ่งเพิ่มจำนวนผลิตเพียงอย่างเดียวอาจสร้างสินค้าคงคลังเกินจำเป็น หากผลิตไม่สอดคล้องกับคำสั่งซื้อ
สำนักงานสถิติแรงงานของสหรัฐอเมริกาอธิบายผลิตภาพแรงงานว่าเป็นผลผลิตต่อชั่วโมงทำงาน โดยการเปรียบเทียบผลิตภาพควรพิจารณาความแตกต่างของสินค้า คุณภาพ เทคโนโลยี และวิธีวัดด้วย หลักการนี้ใช้เป็นข้อเตือนใจได้ว่าอัตราผลผลิตต่อชั่วโมงเป็นเพียงมุมหนึ่ง ไม่ได้บอกคุณภาพ ความปลอดภัย หรือความยั่งยืนของวิธีทำงานโดยตัวมันเอง
ผลผลิตต่อชั่วโมงแรงงานต้องปรับตามบริบทของงาน
ผลผลิตต่อชั่วโมงแรงงานคำนวณจากจำนวนผลผลิตที่กำหนดขอบเขตชัดเจนหารด้วยชั่วโมงแรงงานที่ใช้ การเปรียบเทียบระหว่างช่วงเวลาควรตรวจว่าประเภทสินค้า สัดส่วนงานอัตโนมัติ และวิธีนับชั่วโมงเหมือนกันหรือไม่ หากมีการผลิตสินค้าหลายแบบ การใช้จำนวนชิ้นอย่างเดียวอาจเปรียบเทียบไม่ได้ เพราะสินค้าแต่ละแบบใช้เวลาและทรัพยากรต่างกัน
ตัวชี้วัดนี้ควรอ่านร่วมกับงานล่วงเวลา ของเสีย และอุบัติเหตุ หากผลผลิตต่อชั่วโมงเพิ่มขึ้นเพราะตัดขั้นตอนตรวจสอบหรือเพิ่มภาระงานจนเกิดความล้า ผลลัพธ์ดังกล่าวอาจไม่ใช่การปรับปรุงที่แท้จริง
การส่งมอบตรงเวลาและครบจำนวนวัดผลจากมุมลูกค้า
การส่งมอบตรงเวลาและครบจำนวนใช้ติดตามว่าคำสั่งซื้อส่งถึงลูกค้าตามวันนัดและจำนวนที่ตกลงกันหรือไม่ การกำหนดนิยามต้องระบุว่าจะใช้วันส่งออกจากโรงงานหรือวันที่ลูกค้าได้รับสินค้า และจะนับคำสั่งซื้อที่ส่งบางส่วนอย่างไร เมื่อนิยามชัด ทีมผลิต วางแผน และโลจิสติกส์จึงใช้ข้อมูลชุดเดียวกันได้
หากการส่งมอบไม่เป็นไปตามเป้าหมาย ควรตรวจทั้งความแม่นยำของแผนผลิต ความพร้อมของวัตถุดิบ เวลาหยุดเครื่อง และการเปลี่ยนแปลงคำสั่งซื้อ การเชื่อมตัวชี้วัดเหล่านี้ทำให้เห็นสาเหตุในห่วงโซ่ แทนการเร่งผลิตปลายทางโดยไม่แก้ข้อจำกัดต้นทาง
การใช้ข้อมูลตัวชี้วัดให้เกิดการปรับปรุงอย่างเป็นระบบ
ตัวชี้วัดจะมีคุณค่าเมื่อเชื่อมต่อกับการตัดสินใจที่ชัดเจน เช่น หยุดตรวจสอบสาเหตุ จัดลำดับงานซ่อม หรือทดลองปรับวิธีตั้งเครื่อง แนวทางวงจรปรับปรุงที่รู้จักกันในชื่อวางแผน ปฏิบัติ ตรวจสอบ และปรับแก้ ช่วยให้ทีมไม่ข้ามจากการเห็นตัวเลขไปสู่การเปลี่ยนแปลงขนาดใหญ่โดยไม่มีการทดสอบ
- กำหนดเป้าหมายและนิยามตัวชี้วัดให้ตรงกันระหว่างผู้เกี่ยวข้อง
- ตรวจสอบความน่าเชื่อถือของข้อมูลและสร้างค่าฐานก่อนเริ่มปรับปรุง
- เลือกปัญหาที่มีผลกระทบสูงและวิเคราะห์สาเหตุจากหลักฐานหน้างาน
- ทดลองเปลี่ยนแปลงในขอบเขตที่ควบคุมได้ พร้อมกำหนดผู้รับผิดชอบและช่วงเวลาประเมิน
- เปรียบเทียบผลกับค่าฐาน รวมทั้งตรวจผลข้างเคียงด้านคุณภาพ ความปลอดภัย และการส่งมอบ
- หากได้ผล ให้ปรับมาตรฐานและติดตามต่อ หากไม่ได้ผล ให้ทบทวนสมมติฐานและทดลองแนวทางอื่น
กระดานตัวชี้วัดควรนำไปสู่การสนทนา ไม่ใช่การจัดอันดับ
กระดานรายงานที่ดีแสดงเป้าหมาย ค่าปัจจุบัน แนวโน้ม และสถานะของแผนแก้ไข โดยใช้ข้อมูลในระดับที่ทีมสามารถลงมือทำได้ เช่น รายงานเหตุหยุดเครื่องของกะปัจจุบัน แทนการแสดงตัวเลขรวมรายเดือนอย่างเดียว การประชุมทบทวนควรถามว่าเกิดอะไรขึ้น มีหลักฐานใดสนับสนุน และต้องทดลองทำอะไรต่อ มากกว่าถามว่าใครเป็นผู้ทำให้ตัวเลขต่ำ
การผูกผลตอบแทนกับตัวชี้วัดเพียงค่าเดียวอาจทำให้เกิดพฤติกรรมบิดเบือน เช่น เร่งผลิตเพื่อให้ถึงเป้าแต่เพิ่มงานระหว่างทำ หรือเลื่อนการบันทึกเวลาหยุด การใช้ตัวชี้วัดหลายมิติและเปิดโอกาสให้รายงานปัญหาโดยไม่ถูกตำหนิ ช่วยรักษาความน่าเชื่อถือของข้อมูลและทำให้การเรียนรู้เกิดขึ้นจริง
ระบบข้อมูลต้องเชื่อมโยงและรักษาความหมายของตัวเลข
โรงงานอาจเก็บข้อมูลจากระบบควบคุมเครื่องจักร ระบบวางแผนทรัพยากร แบบฟอร์มตรวจคุณภาพ หรือการบันทึกของพนักงาน การเชื่อมแหล่งข้อมูลช่วยลดงานคีย์ซ้ำ แต่ต้องมีผู้รับผิดชอบดูแลรหัสเครื่องจักร หน่วยนับ เวลาอ้างอิง และกฎการจัดการข้อมูลที่ขาดหาย ระบบอัตโนมัติทำให้รายงานเร็วขึ้นได้ แต่ไม่ได้รับประกันว่าข้อมูลตั้งต้นถูกต้อง
ควรเริ่มจากตัวชี้วัดไม่กี่รายการที่ตอบคำถามสำคัญได้ แล้วขยายเมื่อทีมเชื่อถือข้อมูลและใช้ผลจริง วิธีนี้ช่วยหลีกเลี่ยงภาวะมีรายงานจำนวนมากแต่ไม่มีการตัดสินใจตามมา และทำให้การลงทุนด้านระบบดิจิทัลสัมพันธ์กับปัญหาที่โรงงานต้องการแก้
ตัวอย่างการประยุกต์ใช้ตัวชี้วัดในสายการผลิต
สมมติว่าสายการผลิตแห่งหนึ่งส่งมอบสินค้าไม่ทันกำหนด ผู้จัดการอาจพบว่าผลผลิตรวมใกล้เคียงแผน แต่ข้อมูลแยกตามเครื่องจักรแสดงว่าเครื่องหนึ่งหยุดบ่อย ขณะเดียวกันอัตราการผ่านครั้งแรกลดลงหลังเปลี่ยนรุ่นผลิต การดูผลผลิต เวลาหยุด และคุณภาพร่วมกันทำให้ทีมตั้งสมมติฐานได้ว่าเวลาปรับตั้งและการตรวจชิ้นงานเริ่มต้นอาจเกี่ยวข้องกับความล่าช้า
ทีมสามารถเก็บข้อมูลเวลาปรับตั้งและข้อบกพร่องตามรุ่น ทดลองเตรียมเครื่องมือก่อนหยุดเครื่อง และเพิ่มจุดตรวจสอบช่วงเริ่มผลิต จากนั้นติดตามเวลาหยุด อัตราการผ่านครั้งแรก และการส่งมอบตามช่วงเวลาที่กำหนด หากตัวเลขหนึ่งดีขึ้นแต่ของเสียหรือภาระงานเพิ่มขึ้น ต้องทบทวนผลรวมก่อนประกาศว่าการทดลองสำเร็จ ตัวอย่างนี้เป็นภาพประกอบวิธีคิด ไม่ใช่ผลการศึกษาจากโรงงานที่ระบุชื่อ
สรุป: ใช้ตัวชี้วัดเพื่อค้นหาสาเหตุและตัดสินใจ ไม่ใช่ไล่ตามตัวเลข
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิตช่วยแปลงข้อมูลหน้างานให้เป็นหลักฐานสำหรับการตัดสินใจ แต่ต้องเริ่มจากนิยามที่ตรงกันและข้อมูลที่ตรวจสอบได้ ตัวชี้วัดเครื่องจักรช่วยชี้การสูญเสียด้านความพร้อม สมรรถนะ และคุณภาพ ตัวชี้วัดคุณภาพเผยให้เห็นของเสียและงานแก้ไข ส่วนตัวชี้วัดผลผลิต แรงงาน และการส่งมอบช่วยเชื่อมการใช้ทรัพยากรกับผลที่ลูกค้าได้รับ
องค์กรควรเลือกตัวชี้วัดที่สัมพันธ์กับเป้าหมายจริง อ่านหลายมิติร่วมกัน และใช้ผลผ่านวงจรทดลอง ตรวจสอบ และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ขั้นตอนเริ่มต้นที่ทำได้ทันทีคือทบทวนนิยามตัวชี้วัดสำคัญ ตรวจแหล่งข้อมูล และเลือกปัญหาหนึ่งเรื่องมาทดลองแก้ด้วยทีมหน้างาน เมื่อข้อมูลนำไปสู่การเรียนรู้และการลงมือทำ ตัวเลขจึงจะกลายเป็นเครื่องมือยกระดับประสิทธิภาพอย่างยั่งยืน
แหล่งข้อมูลอ้างอิง
- องค์การระหว่างประเทศว่าด้วยการมาตรฐาน มาตรฐานไอเอสโอ 22400 ว่าด้วยตัวชี้วัดสมรรถนะการดำเนินงานด้านการผลิต
- หน่วยงานส่งเสริมการผลิตแบบลีนแห่งประเทศญี่ปุ่น เนื้อหาเกี่ยวกับประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและการสูญเสียในการผลิต
- สำนักงานสถิติแรงงานของสหรัฐอเมริกา คำอธิบายและข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภาพแรงงาน
- สถาบันปรับปรุงสุขภาพ เนื้อหาเกี่ยวกับวงจรวางแผน ปฏิบัติ ตรวจสอบ และปรับแก้
